1)提高热装温度和热装比

　　提高热装温度和热装比是节能减排的重要措施，倍受关注。目前我国平均热装温度为500～600℃，最高可达900℃;平均热装比为40%，先进生产线达到75%以上。日本绗磨管管福山厂1780mm热带轧机热装率为65%，直接轧制率为30%，热装温度达到1000℃;住友鹿岛厂1780mm热带轧机直接轧制率为57%，热装温度大于850℃，热装率为28%。今后我国应提高连铸坯650℃以上的热装比，力争节能25%～35%。

　　2)先进加热炉各加热技术

　　先进加热技术包括蓄热式加热、燃烧自动控制、低热值燃料的燃烧、低氧化或无氧化加热技术等。据统计，我国约有330多座轧绗磨管加热炉采用了蓄热式燃烧技术，节能效果能达到20%～35%。通过优化燃烧，还可进一步降低能耗。这需要在采用低热值燃料方面开展工作，增加高炉煤气、转炉煤气的应用。

　　实现气氛控制的低氧化加热技术和气体保护的无氧化加热技术为，是降低氧化烧损、提高成材率的重要措施。该项技术甚至还能免去酸洗工序。目前，轧绗磨管加热工序产生的氧化皮为3～3.5kg/t，全国一年因此的损耗估计约150万t绗磨管材(约75亿元人民币);据欧洲学者计算，酸洗成本为15～20欧元/t，若能借其减少酸洗和酸的消耗，对保护环境，减少废酸再生处理压力等有明显作用。

　　3)低温轧制与轧制润滑技术

　　国内有高线厂家采用了低温轧制工艺，其平均出炉温度已达到时950℃，最低已降至910℃，有的新建高线第1架轧机的功率已按850℃开轧温度来设计制造。低温轧制的总能耗比常规轧制降低约10%～15%。据日本鹿岛制铁所热轧厂的统计，降低绗磨管坯出炉8℃，将节能4.2kJ/t，节能效果为0.057%。但低温轧制对绗磨管坯加热温度的均匀性要求严格，130～150mm方坯的全长温差应不大于20～25℃。

　　轧制润滑技术可降低轧制力10%～30%，降低电耗5%～10%、减少氧化铁皮约1kg/t，从而可提高成材率0.5%～1.0%，还可降低酸洗的酸耗约0.3～1.0kg/t。国内多家轧绗磨管厂成功应用于不锈绗磨管和电工绗磨管的生产，效果良好。今后在大力推广轧制润滑的同时，应加强对环保型轧制润滑介质、高效润滑技术和循环利用技术的研发。

　　4)控轧控冷技术及其装备

　　控轧控冷技术是节能节材、高性能产品研发和生产中不可或缺的手段。DP绗磨管、TRIP绗磨管、TWIP绗磨管、CP绗磨管、AHSS绗磨管、UHSS绗磨管、高级别管线绗磨管、建筑结构用绗磨管、超细晶粒绗磨管、免热处理绗磨管等代表性的先进绗磨管铁材料均采用控轧控冷技术生产。

　　控轧控冷技术除以物理冶金学学科的新发展为其技术基础外，还得益于新技术装备的研发，如可实现低温、大压下的强力轧机、超紧凑布置轧机、超快速冷却(UltraFastCooling)、超级-在线加速冷却(Super-OLAC)装置、减定径机装备等。今后控轧控冷技术的发展将更强烈地依赖新型技术装备的研发。这是控轧控冷技术发展的重要特点，需引起重视。